ワイヤ放電加工機『MVシリーズ』

ファイバーレーザ複合加工機『LS3015MC』

『LS3015MC』は、ファイバーレーザ複合加工機です。 実績のあるファイバーレーザによる高速・高品質な切断加工に加え、ドリルやタップ、ザグリなどの切削加工を1台に融合しました。 同一エリアに2つの加工ユニットを搭載することで、限られた工場スペースを有効活用できる省スペース設計を実現しています。 加工時のビビりを抑制する板押さえ機構や、切削ツールと剣山の干渉を回避する機構により、高品質な厚板の複合加工が可能です。 さらに、分断した切屑の吸引装置やエアブローの搭載により、ワーク表面に切屑を残さず美しく保ちます。 工程集約による仕掛品の削減と生産性向上を強力に支援します。 【特徴】 ●レーザ切断とドリル・タップ等の切削加工を1台に集約した新コンセプト ●同一エリアへの2ユニット搭載による省スペース設計と工具20本収納のATC ●ビビり抑制機構や剣山との干渉回避機構による高品質な厚板複合加工 【用途・事例】 ●レーザ切断からドリル・タップ加工までの一連の工程集約による効率化 ●複数マシンの集約による工場スペースの有効活用と設置床面積の削減 ●レーザストッカシステム等との組み合わせによる長時間の自動化ライン構築

ファイバーレーザパンチプレス『MF2048 HL』

『MF2048 HL』は、ファイバーレーザパンチプレスです。 タレットパンチプレスにファイバーレーザを搭載し、パンチ・成形・タップ・レーザ加工を1台でこなすオールインワンマシンです。 メーカー従来機と比較して設置面積を約30%削減したコンパクト設計を実現しています。 パンチ加工時の振動が精密なレーザヘッドに影響を与えない独自の除振構造を採用し、高精度な加工を維持します。 各種自動化の搬送装置とも柔軟に組み合わせが可能で、工程分割を解消します。 工程集約により仕掛品を無くし、リードタイムの大幅な短縮と短納期への対応力を高めます。 【特徴】 ●パンチ・成形・タップ・レーザ加工を1台に統合した工程集約 ●メーカー従来機比で設置面積を約30%削減したコンパクト設計 ●パンチの振動からレーザヘッドを守る独自の除振構造による高精度加工 【用途・事例】 ●複数工程の集約による板金加工の仕掛レス化およびリードタイムの短縮 ●限られた工場スペースへの省スペースなファイバーレーザ複合機の導入 ●セルローダやソーティングローダを組み合わせた柔軟な自動化ラインの構築

防護柵『プロフェンス』

『プロフェンス』は、屋内用防護柵です。 シンプルかつ機能的な基本構造により、高い強度と施工性を両立しています。 JIS B 9718（ISO 13857）に則した設計で、網目はよじ登りにくい構造を採用しています。 支柱は警告の意味を持つ黄色、パネルは内部が見やすい黒色とするなど、視認性の高いカラーリングで安全に配慮しています。 また、内部への遮断性や視認性をより高めた透明タイプもラインナップしています。 作業者の安全を確保する防護柵や、セキュリティを考慮した間仕切りなど、多目的に活用できます。 【特徴】 ●シンプルかつ機能的な基本構造による高い強度と施工性の両立 ●よじ登りにくく視認性の高いメッシュパネルと支柱カラーの採用 ●JIS規格およびISO規格に則した安全設計 【用途・事例】 ●産業用ロボットやマテハン機器の動作エリアと作業エリアの区画 ●危険物や貴重品などの保管スペースにおける立ち入り制限 ●工場内の危険区域や倉庫などの間仕切り

バーリングタッパー

『BRT-400S II』は、バーリングタップ加工機です。 1アクションでバーリングとタップ加工を連続して行えるため、タップ忘れなどの不良を確実に防止します。 ACサーボモータによるネジピッチ同期制御を採用しており、品質の安定化とタップ折損リスクの低減を実現しました。 用途に合わせてバーリングのみ、またはタップのみの単独加工に切り替えることも可能です。 コの字型に曲がったワークの干渉を避けるオーバーハング機構を搭載し、立ち上がりキワへの加工にも対応します。 【特徴】 ●バーリングとタップ加工の連動制御による1アクション加工の実現 ●ACサーボモータによるネジピッチ同期制御での品質安定と折損低減 ●コの字型ワークの干渉を避けるオーバーハング機構の搭載 【用途・事例】 ●板金加工におけるバーリングおよびタップ加工の工程集約 ●加工工程の自動化によるタップ忘れ等のヒューマンエラー防止 ●ワークの立ち上がりキワや曲げ加工品への高精度なネジ立て

樹脂成形品エッジ処理システム

高純度炭素繊維をフィラメントに使用した革新的な赤外線カーボンランプヒーターにより、高い熱効率を実現。 ロボット技術との組み合わせで、従来は手作業で行っていた糸バリ除去やパーティングライン処理の完全自動化を可能にいたします。 3次元形状に合わせた効率的な照射ができ、自動車外装部品をはじめとする製造現場での省人化や品質向上に寄与いたします。 直火を使用しない電気式熱源への置き換えにより、作業環境の安全性向上とともにCO2排出量の削減といった環境負荷低減にも大きく貢献する次世代の加熱技術です。 【特徴】 ●ロボット技術との融合によるバリ処理工程の完全自動化と省人化 ●特殊なU字形ヒーターによる3次元形状への高効率な赤外線照射 ●直火不使用の電気式熱源による作業現場の安全性向上と環境負荷低減 【用途・事例】 ●バンパーやロッカーモールなどの自動車外装部品におけるバリ取り工程 ●プラスチック成形品におけるパーティングラインの目立たない仕上げ処理 ●バーナー加熱からの置き換えによる生産プロセスの脱炭素化と省エネ推進

ファイバーレーザ加工機

各種鋼板の切断加工には、高い生産性を誇るGX-Fシリーズなどの二次元レーザ加工機に加え、三次元レーザ加工機をラインアップしています。 たとえば、エレベータ、建設機械、自動車、厨房機器などで使われている金属部材の加工に広く活用されています。 【製品ラインアップ】 ●GX-Fシリーズ 自社製のキーコンポーネンツが実現する先進のパフォーマンス。 ●XL-Fシリーズ よりワイドに、精巧に、これがレーザ加工のニーズに対する集大成 ・大形レーザ加工機にファイバレーザ発振器を搭載し、省エネを実現 ・独自の制御・加工技術により、切断面品質と生産性の向上を実現 ・安全カバーとオートパレットチェンジャにより作業者の安全性と操作性を両立 ●FVシリーズ 3D高速軌跡制御により穴加工軌跡の指示点を削減し、 無駄のないスムーズな動きを実現。穴加工時間を大幅に短縮し生産性に大きく貢献。

精密ロータリー平面研削盤『PRG8-iQ』

『PRG8-iQ』は、精密ロータリー平面研削盤です 。 安定した送りや高精度加工を支える独自の門形構造を採用しており、重研削に耐え、高い精度を長期間維持します 。 岡本工作機械独自の文字レス対話ソフト「iQソフト」と15インチの大型タッチパネルを搭載し、複雑な研削スキルを必要としない直感的な操作を実現しました 。 最小設定単位0.1μmの精密な切込みに加え、研削量を一定に制御する不等速送り機能を備えています 。 チャック回転方式により、角形平面研削盤と比較して2倍以上の高生産性と大幅なサイクルタイム短縮を可能にします 。 【特徴】 ● 高剛性と長寿命を支え、ワークの着脱も容易な独自の門形構造 ● 15インチ大型タッチパネルと「iQソフト」による操作および研削設定の簡易化 ● 最小設定単位0.1μmの精密切込みと生産性を高める自動研削サイクル 【用途・事例】 ● 軸受部品や歯車などの量産平面加工および丸ワークの効率的な加工 ● セラミックスや脆性材、難削材の加工における高剛性研削 ● 複数の段差があるワークや、反りが発生しやすい薄物刃物の精密研削

CNC精密複合円筒研削盤『UGM360NC』

『UGM360NC』は、CNC精密複合円筒研削盤です 。 円筒研削、内面研削、ロータリー研削の機能を1台に融合し、ワンチャッキングでの工程集約を可能にしました 。 複数のといしを使用して同一サイクル内で研削を行うため、同心度の高精度化や段取り工程の大幅な短縮に寄与いたします 。 ベースとなる円筒研削盤の操作性を踏襲しつつ、省スペース化と高能率加工を両立した一台です 。 【特徴】 ● 円筒・内面・端面の研削をワンチャッキングで行う工程集約 ● 剛性に優れたT形一体フレーム構造による安定した研削精度 ● 直感的な操作が可能なタッチパネル式の文字レス対話ソフト 【用途・事例】 ● 歯車や減速機部品など高い同心度が求められる精密加工 ● 複数の研削工程を1台に統合することによる生産ラインの省スペース化 ● 多工程を要する複雑形状ワークの段取り時間短縮および高効率化

精密平面研削盤『PSG52SA1』

『PSG52SA1』は、精密平面研削盤です 。 チャックサイズ500×200mmに対応し、設置面積を抑えたサドル構造を採用しています 。 上下送り最小送り量0.1μmの設定が可能なACサーボモータにより、極めて精緻な研削加工を実現します 。 10インチの大型タッチパネルによる対話型ソフトを搭載し、自動ドレス機能を含めた直感的な操作が可能です 。 また、水回りにはステンレス材を標準採用し、高い防錆効果とメンテナンス性を両立させています 。 【特徴】 ● 省スペースなサドル構造により従来モデルDXシリーズからの更新に最適 ● ACサーボモータの採用による上下送り最小送り量0.1μmの高精度設定 ● 水回り部分へのSUS材標準採用による優れた防錆性能と長寿命化 【用途・事例】 ● 従来機と同じ設置スペースでの加工精度および操作性の向上 ● 自動ドレス機能を活用した作業工程の短縮および品質の安定化 ● 500×200mmサイズ以下の精密部品や金型部品の平面研削