減速機

ダイレクトドライブモータ『τDISC（タウ・ディスク）』

『τDISC（タウ・ディスク）』は、ダイレクトドライブモータです。 減速機やベルトなどの中間機構を介さずに、負荷を直接結合して動力や動作を伝えることができます。 中間機構を排除したことで動力伝達系の剛性が向上し、バックラッシレスによる高速かつ精密な駆動を可能にします。 スタンダードタイプのほか、高速回転、高剛性・高精度、高応答といった多彩なシリーズをラインアップし、さまざまな用途に適合します。 ダイレクトドライブモータ化により、機能性の向上や、機械の省スペース化やメンテナンス手間の軽減に貢献します。 さらに、専用のシステム支援ツールにより、複雑なサーボゲインの自動調整も容易に行えます。 【特徴】 ●中間機構の排除によるバックラッシレスの高速・高精度なダイレクト駆動 ●用途に合わせて選択できる高速回転や高剛性など豊富なシリーズ展開 ●サーボゲイン自動調整ツールによる容易なセットアップと立ち上げ時間の短縮 【用途・事例】 ●半導体製造装置におけるウエハ搬送装置や外観検査装置 ●包装・食品機械における充填機やキャッパー装置の割り出しや巻締め駆動 ●精密加工装置やレーザー加工機における回転軸・傾斜軸などのテーブル駆動

電動アシスト台車『ダンディアシスター』

『ダンディアシスター』は、電動アシスト台車です。 感圧センサーによる直感的な電動アシストで、軽く押しても引いても片手でも軽々と操作が可能です。 手を離せば自動で止まる安心の安全機能を備えています。 前輪に二輪固定の駆動モーターを搭載し、登り坂ではアシストが加わりスイスイと、下り坂では減速しながら一定速度での走行を実現します。 バッテリーボックスからの音声案内により、設定状況や傾斜、充電状況などがわかりやすく、使用者にやさしい設計です。 【特徴】 ●感圧センサーで直感的に操作できるアシストハンドル ●設定状況や異常を知らせるわかりやすい音声案内機能 ●登り坂でのアシストと下り坂での自動減速や自動ブレーキなどの安全仕様 【用途・事例】 ●重量物の運搬や女性・高齢者が働く現場での作業サポート ●スロープなどの傾斜地や平地での安全な運搬 ●折りたたみ式やカゴ台車など現場に合わせたさまざまな種類の使い分け

リニアモーションガイド『リニアモーションガイド』

摩擦抵抗が非常に小さく、静止摩擦と動摩擦の差がほとんどないため、精密かつ微細な直線運動が可能です。 理想的な転がり運動により摩擦係数と摩耗が少なく、長期間にわたり安定して高い精度を維持いたします。 相対的に大きい許容荷重と剛性を備えており、装置の小型化や費用削減、省エネルギーに貢献します。 潤滑構造を簡素化しているため、異なる潤滑状態における精度の再調整が不要です。 【特徴】 ● 静止摩擦と動摩擦の差が極めて少なく精密な微細運動が可能 ● 理想的な転がり運動による摩擦の抑制と長期間の高精度維持 ● 優れた許容荷重と剛性による装置の小型化やコスト削減 【用途・事例】 ● 半導体やディスプレイの製造装置および検査装置 ● 産業用ロボットや工作機械などの各種自動化設備 ● 高い走行精度と長寿命が求められる位置決め機構

精密ロータリー平面研削盤『PRG8-iQ』

『PRG8-iQ』は、精密ロータリー平面研削盤です 。 安定した送りや高精度加工を支える独自の門形構造を採用しており、重研削に耐え、高い精度を長期間維持します 。 岡本工作機械独自の文字レス対話ソフト「iQソフト」と15インチの大型タッチパネルを搭載し、複雑な研削スキルを必要としない直感的な操作を実現しました 。 最小設定単位0.1μmの精密な切込みに加え、研削量を一定に制御する不等速送り機能を備えています 。 チャック回転方式により、角形平面研削盤と比較して2倍以上の高生産性と大幅なサイクルタイム短縮を可能にします 。 【特徴】 ● 高剛性と長寿命を支え、ワークの着脱も容易な独自の門形構造 ● 15インチ大型タッチパネルと「iQソフト」による操作および研削設定の簡易化 ● 最小設定単位0.1μmの精密切込みと生産性を高める自動研削サイクル 【用途・事例】 ● 軸受部品や歯車などの量産平面加工および丸ワークの効率的な加工 ● セラミックスや脆性材、難削材の加工における高剛性研削 ● 複数の段差があるワークや、反りが発生しやすい薄物刃物の精密研削

CNC精密複合円筒研削盤『UGM360NC』

『UGM360NC』は、CNC精密複合円筒研削盤です 。 円筒研削、内面研削、ロータリー研削の機能を1台に融合し、ワンチャッキングでの工程集約を可能にしました 。 複数のといしを使用して同一サイクル内で研削を行うため、同心度の高精度化や段取り工程の大幅な短縮に寄与いたします 。 ベースとなる円筒研削盤の操作性を踏襲しつつ、省スペース化と高能率加工を両立した一台です 。 【特徴】 ● 円筒・内面・端面の研削をワンチャッキングで行う工程集約 ● 剛性に優れたT形一体フレーム構造による安定した研削精度 ● 直感的な操作が可能なタッチパネル式の文字レス対話ソフト 【用途・事例】 ● 歯車や減速機部品など高い同心度が求められる精密加工 ● 複数の研削工程を1台に統合することによる生産ラインの省スペース化 ● 多工程を要する複雑形状ワークの段取り時間短縮および高効率化

精密平面研削盤『PSG52SA1』

『PSG52SA1』は、精密平面研削盤です 。 チャックサイズ500×200mmに対応し、設置面積を抑えたサドル構造を採用しています 。 上下送り最小送り量0.1μmの設定が可能なACサーボモータにより、極めて精緻な研削加工を実現します 。 10インチの大型タッチパネルによる対話型ソフトを搭載し、自動ドレス機能を含めた直感的な操作が可能です 。 また、水回りにはステンレス材を標準採用し、高い防錆効果とメンテナンス性を両立させています 。 【特徴】 ● 省スペースなサドル構造により従来モデルDXシリーズからの更新に最適 ● ACサーボモータの採用による上下送り最小送り量0.1μmの高精度設定 ● 水回り部分へのSUS材標準採用による優れた防錆性能と長寿命化 【用途・事例】 ● 従来機と同じ設置スペースでの加工精度および操作性の向上 ● 自動ドレス機能を活用した作業工程の短縮および品質の安定化 ● 500×200mmサイズ以下の精密部品や金型部品の平面研削

軽量高出力エアチャック『UltraForce-ウルトラフォース-』

『UltraForce-ウルトラフォース-』は、軽量高出力エアチャックです。 独自開発の「シーケンスシリンダ機構（特許取得済）」を搭載した平行タイプ角型エアチャック（型番：CHPS360）で、ワークを掴むまでは小シリンダ、把持後は大シリンダが動作する2段階制御を採用しています。 この機構により、従来品と比較して本体質量を約3分の1にまで軽量化しました。 また、エア消費量およびCO2排出量を約半減させることで、高い把持性能と優れた省エネ性能を両立しています。 本体の軽量化によりロボットの可搬制限に余裕が生まれ、生産性向上に貢献する製品です。 【特徴】 ● 独自のシーケンスシリンダ機構による高把持力と省エネの両立 ● 従来品比で重量を約3分の1に抑えた軽量設計 ● エア消費量とCO2排出量を約半減し環境負荷を低減 【用途・事例】 ● ロボットハンドの軽量化による可搬重量の有効活用 ● 停止時のブレ低減によるタクトタイムの短縮 ● 重量のあるワークや大型ワークの把持・搬送

倍速チェーン自動調整『オートテンションASSY』

『オートテンションASSY（オートテンションアッシー）』は、倍速チェーンコンベア用の自動テンション調整ユニットです。 従来は目視と手作業で調整していたチェーンのテンションを、ワンウェイクラッチとプーリの自重を利用した機構により自動で最適化します。 これにより人的なメンテナンス頻度を大幅に低減し、チェーンのたるみに起因する小ローラの破損や噛み込みによる停止トラブルを未然に防ぎます。 新設コンベアへの組み込みはもちろん、稼働中のコンベアでも従動部を交換するだけで導入できる「後付けタイプ」もラインアップしています。 【特徴】 ● チェーン張力を自動調整し人的なメンテナンス作業頻度を低減 ● ワンウェイクラッチと自重で最適張力を維持する特許取得済み機構 ● 既存コンベアの従動部交換だけで導入可能な後付けタイプを用意 【用途・事例】 ● 倍速チェーンのたるみや張りすぎによる小ローラ破損の防止 ● チェーン噛み込みによるコンベア停止トラブルの解決 ● 頻繁なテンション調整が必要なラインでのメンテナンス工数削減

修理・延命・校正サービス『KLES（クレス）』

生産中止やメーカーの保守切れで、更新が難しい電子機器のお悩みはありませんか。KLES（クレス）は、メーカーや機種を問わず対応する第三者保守サービスです。現状設備の修理や延命により、設備投資コストの削減と生産ラインの安定稼働に貢献いたします。 【特徴】 マルチベンダー対応： メーカーや機種を問わず、さまざまな電子機器の修理・延命・校正をワンストップで対応いたします。 技術力： 生産中止となった部品は、リバースエンジニアリング技術で代替品を開発・作製するなど、高い技術力で対応します。 柔軟なサービス： オンサイト（現地出張）での予防保全の作業対応・修理・点検や、予算に応じたスポット修理・年間保守など、柔軟なサービスを提供します。 予防保全：予期せぬ故障を防ぎ、機器の安定稼働と長寿命化を実現することで、コスト削減と生産性維持に貢献します。 【用途・事例】 設備の延命： メーカーのサポートが終了した生産設備の延命、安定稼働。 コスト削減： 既存設備の修理による設備投資コストの削減。 対象機器： 半導体製造装置、産業用PC、計測器、電源などの修理・保守