インバータ『Aシリーズ/Dシリーズ/Eシリーズ/Fシリーズ』

Push-X式端子台『XT/XTVシリーズ』

『XT/XTVシリーズ』は、Push-X式端子台です。 独自のプリテンション構造を採用し、電線の挿し込み力を従来の同等品と比較して50%以上削減しています。 配線完了時には「カチッ」という音とともに、視認性の高いオレンジ色のボタンが稼働するため、確実な接続を直感的に確認可能です。 専用工具が不要で、プラスドライバーを使用して電線のリリースや追加作業が行える高いメンテナンス性を備えています。 従来のPush-in式端子台PTシリーズと、マーキングやブリッジバーなどのアクセサリを共通化できるため、既存の設計資産をそのまま活用してスムーズな導入をサポートいたします。 【特徴】 ●挿し込み力を50%以上削減しスムーズな配線を実現するプリテンション構造 ●接続完了を知らせるクリック音とオレンジ色ボタンによる確実な施工確認 ●専用工具不要でプラスドライバーでの作業にも対応する高い汎用性と利便性 【用途・事例】 ●制御盤製作における配線工数の大幅な削減と作業効率の向上 ●フェルール端子付き電線や0.34mm2からの細い線径の確実な接続 ●PTシリーズ共通アクセサリを活用した既設盤の省配線化およびメンテナンスの簡略化

圧着工具『CRIMPFOX 6』

『CRIMPFOX 6』は、圧着工具です。 フェルールをプロフェッショナルかつ安全に処理するために設計されています。 人間工学に基づいたグリップ形状により、疲労を抑えた快適な作業をサポートします。 内蔵された圧力ロック機構は、必要な圧力が加わると自動で解除され、常に高品質で気密性の高い圧着結果を保証します。 最適化されたてこの作用により、作業者の負荷を大幅に軽減することが可能です。 0.25から6mm2（AWG 24-10）までの幅広い断面積に対応し、圧着力の再調整も行えます。 【特徴】 ●疲労を軽減し手に馴染む人間工学に基づいたグリップ設計 ●均一な品質を確保する解除可能な圧力ロック機構の搭載 ●作業者の負荷を最大30％低減する最適化されたてこ作用 【用途・事例】 ●電気接続の信頼性を高める高品質なフェルールの圧着処理 ●基板用端子台などの接続における確実な導体加工 ●さまざまな産業分野におけるプロフェッショナルな配線作業

高性能・ハイエンド電源『QUINT4 POWER』

『QUINT POWER』は、高性能・ハイエンド電源です。 常時最大125%のスタティックブーストと、5秒間最大200%のダイナミックブーストに加え、SFB機能により最大600%の出力電流を供給し、急な負荷変動やサーキットブレーカの確実な遮断を可能にします。 LED表示や信号出力によるリアルタイムな状態監視が可能なほか、NFC通信を利用して出力信号や特性をスマートフォンやPCから簡単にカスタマイズできるのが大きな特徴です。 電力、プラント、インフラ、製造工場など、高い信頼性が求められる幅広い業界で豊富な導入実績があります。 【特徴】 ●2つのブースト機能とSFB技術による強力な電力供給 ●NFC通信を用いた信号出力や動作特性の容易なカスタマイズ ●LEDおよび信号出力による高度なモニタリング機能 【用途・事例】 ●製造工場におけるファクトリーオートメーション機器の電源供給 ●発電・送配電やスマートシティなどの重要インフラ設備 ●高い環境耐性が求められるプラントやプロセスオートメーション

リニアモーションガイド『リニアモーションガイド』

摩擦抵抗が非常に小さく、静止摩擦と動摩擦の差がほとんどないため、精密かつ微細な直線運動が可能です。 理想的な転がり運動により摩擦係数と摩耗が少なく、長期間にわたり安定して高い精度を維持いたします。 相対的に大きい許容荷重と剛性を備えており、装置の小型化や費用削減、省エネルギーに貢献します。 潤滑構造を簡素化しているため、異なる潤滑状態における精度の再調整が不要です。 【特徴】 ● 静止摩擦と動摩擦の差が極めて少なく精密な微細運動が可能 ● 理想的な転がり運動による摩擦の抑制と長期間の高精度維持 ● 優れた許容荷重と剛性による装置の小型化やコスト削減 【用途・事例】 ● 半導体やディスプレイの製造装置および検査装置 ● 産業用ロボットや工作機械などの各種自動化設備 ● 高い走行精度と長寿命が求められる位置決め機構

精密ロータリー平面研削盤『PRG8-iQ』

『PRG8-iQ』は、精密ロータリー平面研削盤です 。 安定した送りや高精度加工を支える独自の門形構造を採用しており、重研削に耐え、高い精度を長期間維持します 。 岡本工作機械独自の文字レス対話ソフト「iQソフト」と15インチの大型タッチパネルを搭載し、複雑な研削スキルを必要としない直感的な操作を実現しました 。 最小設定単位0.1μmの精密な切込みに加え、研削量を一定に制御する不等速送り機能を備えています 。 チャック回転方式により、角形平面研削盤と比較して2倍以上の高生産性と大幅なサイクルタイム短縮を可能にします 。 【特徴】 ● 高剛性と長寿命を支え、ワークの着脱も容易な独自の門形構造 ● 15インチ大型タッチパネルと「iQソフト」による操作および研削設定の簡易化 ● 最小設定単位0.1μmの精密切込みと生産性を高める自動研削サイクル 【用途・事例】 ● 軸受部品や歯車などの量産平面加工および丸ワークの効率的な加工 ● セラミックスや脆性材、難削材の加工における高剛性研削 ● 複数の段差があるワークや、反りが発生しやすい薄物刃物の精密研削

CNC精密複合円筒研削盤『UGM360NC』

『UGM360NC』は、CNC精密複合円筒研削盤です 。 円筒研削、内面研削、ロータリー研削の機能を1台に融合し、ワンチャッキングでの工程集約を可能にしました 。 複数のといしを使用して同一サイクル内で研削を行うため、同心度の高精度化や段取り工程の大幅な短縮に寄与いたします 。 ベースとなる円筒研削盤の操作性を踏襲しつつ、省スペース化と高能率加工を両立した一台です 。 【特徴】 ● 円筒・内面・端面の研削をワンチャッキングで行う工程集約 ● 剛性に優れたT形一体フレーム構造による安定した研削精度 ● 直感的な操作が可能なタッチパネル式の文字レス対話ソフト 【用途・事例】 ● 歯車や減速機部品など高い同心度が求められる精密加工 ● 複数の研削工程を1台に統合することによる生産ラインの省スペース化 ● 多工程を要する複雑形状ワークの段取り時間短縮および高効率化

精密平面研削盤『PSG52SA1』

『PSG52SA1』は、精密平面研削盤です 。 チャックサイズ500×200mmに対応し、設置面積を抑えたサドル構造を採用しています 。 上下送り最小送り量0.1μmの設定が可能なACサーボモータにより、極めて精緻な研削加工を実現します 。 10インチの大型タッチパネルによる対話型ソフトを搭載し、自動ドレス機能を含めた直感的な操作が可能です 。 また、水回りにはステンレス材を標準採用し、高い防錆効果とメンテナンス性を両立させています 。 【特徴】 ● 省スペースなサドル構造により従来モデルDXシリーズからの更新に最適 ● ACサーボモータの採用による上下送り最小送り量0.1μmの高精度設定 ● 水回り部分へのSUS材標準採用による優れた防錆性能と長寿命化 【用途・事例】 ● 従来機と同じ設置スペースでの加工精度および操作性の向上 ● 自動ドレス機能を活用した作業工程の短縮および品質の安定化 ● 500×200mmサイズ以下の精密部品や金型部品の平面研削

薄型タッチパネルコンピュータ『PT-Vシリーズ』

『PT-V10W/15W シリーズ』は、VESAマウント・薄型タッチパネルコンピュータです 。 奥行き僅か26mm（PT-V10W）の薄型ファンレス設計を採用し、VESAマウントでの設置時にスッキリとした取り付けが可能です。 静電容量方式（PCAP）のタッチパネルは10点マルチタッチに対応し、なめらかで直感的な操作を実現いたします 。 ACアダプタと着脱式端子台の2系統の電源入力を装備しており、OA環境からFA環境まで幅広い設置環境に対応が可能です 。 無線通信の有無や耐指紋コーティングなど、用途に合わせて最適なモデルを選択いただけます 。 【特徴】 ● 奥行き僅か26mm（PT-V10W）の薄型ファンレス設計による省スペース設置 ● 10点マルチタッチ対応の静電容量方式タッチパネル採用による操作性の向上 ● 12～24VDCの広範囲電源入力および2系統の入力端子装備による高い汎用性 【用途・事例】 ● 各種産業装置の操作パネルや情報表示用端末 ● 飲食店や店舗におけるオーダリング用端末 ● 制御盤や装置内電源を活用したFA環境での組み込み端末

軽量高出力エアチャック『UltraForce-ウルトラフォース-』

『UltraForce-ウルトラフォース-』は、軽量高出力エアチャックです。 独自開発の「シーケンスシリンダ機構（特許取得済）」を搭載した平行タイプ角型エアチャック（型番：CHPS360）で、ワークを掴むまでは小シリンダ、把持後は大シリンダが動作する2段階制御を採用しています。 この機構により、従来品と比較して本体質量を約3分の1にまで軽量化しました。 また、エア消費量およびCO2排出量を約半減させることで、高い把持性能と優れた省エネ性能を両立しています。 本体の軽量化によりロボットの可搬制限に余裕が生まれ、生産性向上に貢献する製品です。 【特徴】 ● 独自のシーケンスシリンダ機構による高把持力と省エネの両立 ● 従来品比で重量を約3分の1に抑えた軽量設計 ● エア消費量とCO2排出量を約半減し環境負荷を低減 【用途・事例】 ● ロボットハンドの軽量化による可搬重量の有効活用 ● 停止時のブレ低減によるタクトタイムの短縮 ● 重量のあるワークや大型ワークの把持・搬送