治具データ自動生成ツール『fixturemate』

ダイレクトドライブモータ(τディスク）

『τDISC（タウディスク）』は、ダイレクトドライブモータです。 減速機やベルトなどの中間機構を介さずに、負荷を直接結合して動力や動作を伝えることができます。 中間機構を排除したことで動力伝達系の剛性が向上し、バックラッシレスによる高速かつ精密な駆動を可能にします。 スタンダードタイプのほか、高速回転、高剛性・高精度、高応答といった多彩なシリーズをラインアップし、さまざまな用途に適合します。 ダイレクトドライブモータ化により、機能性の向上や、機械の省スペース化やメンテナンス手間の軽減に貢献します。 さらに、専用のシステム支援ツールにより、複雑なサーボゲインの自動調整も容易に行えます。 【特徴】 ●中間機構の排除によるバックラッシレスの高速・高精度なダイレクト駆動 ●用途に合わせて選択できる高速回転や高剛性など豊富なシリーズ展開 ●サーボゲイン自動調整ツールによる容易なセットアップと立ち上げ時間の短縮 【用途・事例】 ●半導体製造装置におけるウエハ搬送装置や外観検査装置 ●包装・食品機械における充填機やキャッパー装置の割り出しや巻締め駆動 ●精密加工装置やレーザー加工機における回転軸・傾斜軸などのテーブル駆動

酸素濃度計『MODEL 2001LC/201LC』

『MODEL 2001LC/201LC』は、酸素濃度計です。 実績のある従来シリーズのコンセプトを引き継ぎながら、OEM用途に不要な機能を削減することで更なる低価格化を実現しています。 メーカー独自開発のガルバニ電池式センサーを採用しており、優れた応答性、再現性、長寿命を誇ります。 燃焼性ガスや有機溶剤に強い特性を持ち、グローブボックスや燃焼炉など幅広い用途に対応可能です。 流量計やニードル弁を内蔵したサンプリングシステムを標準装備しているため、ガスを接続するだけで速やかに計測を開始できます。 パネル前面からすべての操作が行えるほか、カートリッジ式のセンサーも工具なしで簡単に交換できるなど、優れたメンテナンス性を備えています。 【特徴】 ●不要な機能を削減し更なる低価格化を追求した高付加価値なOEM専用モデル ●燃焼性ガスや有機溶剤に強く優れた応答性と再現性を発揮する独自開発センサー ●流量計やニードル弁を内蔵しパネル前面からの操作やセンサー交換が容易な設計 【用途・事例】 ●グローブボックスや熱処理炉、焼却炉における酸素濃度監視 ●溶接機や高純度ガス製造ラインにおけるプロセス管理 ●研究開発用チャンバー容器内などの雰囲気確認

腐食性ガス中連続水分分析計『iTMA シリーズ』

『iTMA シリーズ』は、腐食性ガス中連続水分分析計です。 これまで計測が難しかった腐食性ガス中の水分濃度をppm単位でインライン測定できます。 五酸化リン式（電解式）の原理を利用し、精度±0.3 ppmの高精度な計測を実現します。 レーザー式と比較して4分の1程度の価格を実現しており、導入コストを大幅に削減します。 メンテナンスも定期的にリン酸を塗布するだけで容易なため、ランニングコストの抑制にも貢献します。 タッチパネルによる直感的な操作が可能で、デスクトップ型やポータブル型など設置環境に合わせて選定いただけます。 【特徴】 ●腐食性ガス中の水分濃度を精度±0.3 ppmでインライン測定可能 ●レーザー式と比較して4分の1程度の価格を実現した優れたコストパフォーマンス ●リン酸の塗布や洗浄など容易に行える優れたメンテナンス性 【用途・事例】 ●半導体産業や腐食性ガス製造工程における純度および水分管理 ●塩素乾燥装置や冷媒、ドライアイス製造工程における水分測定 ●ポリエチレン製造や熱処理炉、溶接工程などさまざまなプロセスの水分管理

高温真空チャンバー内部監視用カメラ『MLT-KDS230-5MP-HT』

『MLT-KDS230-5MP-HT』は、高温真空チャンバー内部監視用カメラです。 台湾大手半導体メーカーの製造プロセス装置に多数の採用実績があり、過酷な環境下での確実な監視をサポートします。 耐熱400℃、耐圧15kg/c㎡までの環境で使用可能であり、特殊仕様のステンレス製耐熱・耐圧ケースを採用しています。 循環冷却系設計は、CDA、冷却水、冷媒液から冷却方式を選択でき、排気や排水は工場の一次側に排出可能です。 フルHD解像度での高画質な映像出力を備え、設置環境や要件に応じたカスタマイズにも柔軟に対応します。 【特徴】 ●耐熱400℃および耐圧15kg/c㎡までの過酷な環境への対応 ●特殊仕様のステンレス製耐熱・耐圧ケースによる堅牢設計 ●CDAや冷却水などから選択可能な循環冷却系システム 【用途・事例】 ●半導体製造プロセス装置における高温真空チャンバー内部の監視 ●高温および高圧環境下での工業グレードによるモニタリング ●フルHD映像出力による製造ラインの精密な状況確認

脱臭排気装置『活性炭ユニット HY-04N』

『活性炭ユニット』は、脱臭排気装置です。 排出空気中にあるトルエンなどの有害物質を活性炭が吸着し、臭いを取り除くだけでなく、クリーンな空気に変えて排出します。 ミスト処理には乾式のフィルター吸着式を、臭気処理には大容量300kgの粒状活性炭を用いた活性炭吸着式を採用しています。 電動モーターによるダンパー切替式の風量制御や、11kwのシロッコファンを備えており、あらゆる臭気対策のニーズに対応する強力な排気と脱臭性能を両立しています。 【特徴】 ●粒状活性炭による有害物質の吸着とクリーンな空気の排出 ●フィルター吸着式ミスト処理と活性炭吸着式臭気処理の採用 ●電動モーターによるダンパー切替式の風量制御機能 【用途・事例】 ●塗装工程などで発生する塗料やシンナーなどの悪臭対策 ●排出空気中におけるトルエンなど有害物質の確実な低減 ●さまざまな作業現場におけるクリーンな環境の維持と臭気対策

消臭スプレー装置『NS-200』

『NS-200』は、消臭スプレー装置です。 塗料やシンナーなどの悪臭対策に効果的で、森林の香りにより快適な作業空間を提供します。 天然植物から抽出した純植物性の消臭液を採用し、トルエンやキシレンなど塗料に含まれる悪臭の元を分解して無臭物質に変化させます。 トランスフォーマーから取り出したエアーを利用し、排気ダクト内に消臭剤をスプレーする仕組みです。 自動的にエアー流量を検知して塗装中のみスプレーするため、ランニングコストを大幅に節約できます。 薬液タンクを内蔵したコンパクトな設計により、設置スペースを取らない点も魅力です。 【特徴】 ●トルエンやキシレンなどの悪臭成分を分解する純植物性の消臭液 ●エアー流量の自動検知による塗装中のみのスプレーとコスト節約 ●薬液タンクを内蔵した省スペースで設置可能なコンパクト設計 【用途・事例】 ●塗装作業時における塗料やシンナーなどの悪臭対策 ●排気ダクト内への消臭剤スプレーによる作業環境の改善 ●金属やプラスチックを侵さない純植物性消臭液を用いた空間維持

塗装ブース用除塵装置『エアシャワー』

『エアシャワー』は、塗装ブース用除塵装置です。 ブースの出入口に設置し、高風速のジェットエアで作業者の衣類や靴などに付着したゴミを効率的に吹き飛ばします。 塗装不良の原因となるゴミやブツの持ち込みを未然に防ぎ、作業環境のクリーン化と品質向上を強力にサポートします。 タイマーによって動作時間を10秒単位で設定できるほか、3時間毎の自動リフレッシュ運転機能も搭載しています。 差圧計によるフィルターの目詰まり確認や、泥落とし機能の標準装備など、日常の運用やメンテナンス性にも配慮された設計です。 【特徴】 ●高風速ジェットエアと角度調整可能なパンカールーバーによる強力な除塵 ●10秒単位の動作時間設定および3時間毎の自動リフレッシュ運転機能 ●差圧計によるフィルター目詰まり確認と容易なフィルター交換 【用途・事例】 ●塗装ブース出入口への設置による作業者からのゴミやブツの持ち込み防止 ●作業者の衣類や帽子および手袋などに付着した塵埃の確実な吹き飛ばし ●標準装備された泥落とし機能による作業靴の汚れ除去とクリーンな環境維持

バーリングタッパー

『BRT-400S II』は、バーリングタップ加工機です。 1アクションでバーリングとタップ加工を連続して行えるため、タップ忘れなどの不良を確実に防止します。 ACサーボモータによるネジピッチ同期制御を採用しており、品質の安定化とタップ折損リスクの低減を実現しました。 用途に合わせてバーリングのみ、またはタップのみの単独加工に切り替えることも可能です。 コの字型に曲がったワークの干渉を避けるオーバーハング機構を搭載し、立ち上がりキワへの加工にも対応します。 【特徴】 ●バーリングとタップ加工の連動制御による1アクション加工の実現 ●ACサーボモータによるネジピッチ同期制御での品質安定と折損低減 ●コの字型ワークの干渉を避けるオーバーハング機構の搭載 【用途・事例】 ●板金加工におけるバーリングおよびタップ加工の工程集約 ●加工工程の自動化によるタップ忘れ等のヒューマンエラー防止 ●ワークの立ち上がりキワや曲げ加工品への高精度なネジ立て

樹脂成形品エッジ処理システム

高純度炭素繊維をフィラメントに使用した革新的な赤外線カーボンランプヒーターにより、高い熱効率を実現。 ロボット技術との組み合わせで、従来は手作業で行っていた糸バリ除去やパーティングライン処理の完全自動化を可能にいたします。 3次元形状に合わせた効率的な照射ができ、自動車外装部品をはじめとする製造現場での省人化や品質向上に寄与いたします。 直火を使用しない電気式熱源への置き換えにより、作業環境の安全性向上とともにCO2排出量の削減といった環境負荷低減にも大きく貢献する次世代の加熱技術です。 【特徴】 ●ロボット技術との融合によるバリ処理工程の完全自動化と省人化 ●特殊なU字形ヒーターによる3次元形状への高効率な赤外線照射 ●直火不使用の電気式熱源による作業現場の安全性向上と環境負荷低減 【用途・事例】 ●バンパーやロッカーモールなどの自動車外装部品におけるバリ取り工程 ●プラスチック成形品におけるパーティングラインの目立たない仕上げ処理 ●バーナー加熱からの置き換えによる生産プロセスの脱炭素化と省エネ推進